实验证明，印刷墨斑的出现主要取决于表面施胶所形成的胶膜的致密性，经过合成表面施胶剂施胶的原纸，其抗渗透能力强，胶膜致密，少孔，涂层在厚度方向上能均匀分布，涂层各点在印刷过程中承受油墨粘料而产生的拉力均匀，不易出现印刷墨斑。同时，纸张的主要成分纤维相对于其它非纤维状的成分是比较大的。 圆网造纸机和长网造纸机由于抄造部位的不足，获得纸张的匀度较差，纸张的纵横强度差别较大，果纤维在抄造过程中，在空间的排列和定位具有较大的差异性即纤维的局部分布不均匀，则在纸张后期进行的“压平”艺中，就会在压力的作用造成纸张的分区现象，即纤维分布多的部位形成密度较大的疏密区，纤维分布较少的部位形成密度较小的疏松区。种分区现象会改变纸张对油墨的接受与吸收性能。印刷时，纸张上疏松区和紧密区的部位对于油墨的吸附与渗透就会有所差别，疏松区接受的墨量要多、墨膜要厚。紧密区则相反。因此在整个印刷品的表面就会形成反射特性的不均一，反应到人眼就是印刷表面出现墨班、条纹。
现在提倡使用的夹网造纸机由于纸页是在两张网之间强制形成纸页，纸张两面同时脱水，脱水速度快，纸页无两面差别，纵横强度接近，纸质均匀稳定，极大的避免了纸张分区现象的出现。徐布就是在原纸的表面上涂布颜料和粘结剂等物质，并经过超级压光处理来改善纸张的表面结构，得到具有良好的油墨吸收性，均匀性和平滑度的纸张，满足精细印刷品的要求。
涂料的选择和涂布方式关系到涂布纸的质量，也影响着印刷成品的质里。如果涂料中大量使用超细碳酸钙、高岭土作为颜料，使用合成乳胶作为胶粘剂，会使得纸张孔隙性太差。导致油墨连结料在纸张中渗透速度变慢，大量颜料粒子及连结料都堆积于纸张表面。多色印刷中，前一色组进入后一色组时，其印品上的前一色油墨就会在后继色组中受橡皮布的剥离或印版滚筒上油墨粘性吸附产生反牵墨斑同时涂料具有适当的粘度和流平性，能保证涂料能顺利涂于纸面，并在纸面很快流平，使涂层均匀，表面平整。涂布方式的不同，也影响着纸张的质。刮刀式涂布，在连续工作中刮刀口局部过热会在过热处固结部分徐料而在涂层上划出道子涂料中杂质损害刮刀，使刮刀出现缺口，会使涂层留下凸起的道子，出现这种情况应及时更换刮刀。同时软刮刀要比刚性刮刀要好。
气刀式涂布中压缩空气喷出的均匀性和温度也会影响着涂布的质。辊式涂布中，涂料性质和徐布条件决定着徐层的流平性，流平性能影响着纸面橘皮纹的出现。
印刷工艺与油墨的影响印前控制印刷前期图文信息的处理不当，也会导致后期印刷品上墨斑的出现。 多色复制加网过程中，
四色加网角度的不当会引起网点图案相互叠合黑版，品红可以降低因网点叠合产生的龟纹同时采用调频加网技术，调频加网由于随机分布的调频网点没有周期性，无网目角度的限制，也不会存在相互干涉产生的龟纹。
同时在分色片上不存在网线，在印刷时也不会出现玫瑰花纹。在处理多色套印时，应正确的设置补漏白的参数，补偿印刷机套印时产生的误差。在设计多色叠印时，正确安排叠印的次序，防止后续色组对前一色组的粘着，会减少“墨斑”形成。工艺控制不同的印刷工艺中墨斑出现的原因是不同的。 凹版印刷采用短墨路输墨的
直接印刷，的方式，油墨直接从印版滚筒上的承墨单元经压印后固着纸张表面。凹印油墨基本上是牛顿流体，粘度影响着油墨的流动性，决定着油墨的转移效果。
粘度小会使得油墨干燥变慢，使油墨在承印物表面流动，在印品的暗调部分出现不规则，不平的丝杠、斑纹、使清晰度降低，黑色虚而不实粘度大，其流动性相应变差，不易将印版滚筒上的每个网穴填满，网点也不能完全转印到承印物上，印品表面出现刮痕、白点等。时对刮墨刀的冲击力增大，导致刮墨刀刮墨困难，使印品出现刀线等印刷故障。由于凹印油墨使用挥发性溶剂来稀释的，必须注意所采用的溶剂是否与油墨相配套。
在印刷过程中还要时刻检测油墨的粘度，防止溶剂的过度挥发，导致印刷过程中油墨粘度的不均一。刮墨刀在凹印机中起着重要的作用，其刀刃的好坏很大程度上决定着印刷质量的优劣。刀刃如果过厚，其弹性会变差，影响触变果，使印品高调部分出现深浅不匀的现象。
刀刃过薄，虽然能提高刮墨效果，但是刀刃易被油墨或纸张上的“硬物”坏，使刃口出现缺口，在印刷品上出现一道很细的道子、条纹。 多次实验证明刮墨刀刃研磨的角度应在柔性版印刷因其印刷速度快，印刷集成化程度高，印刷环保性强而成为许多包装企业的首选方式。
现在使用的柔性版版材由光敏树脂构成，具有传墨性能优良、图文再现精度高、制作时间短、耐磨性好等优点。
同时版材硬度，平整度要选择好。版材硬度由柔性版自身含有的感光聚合成分，制版工艺，以及制作过程对温度、时间的控制决定。
在粗糙的承印物上使用硬度大的版材，如果两者之间不能充分接触，会使油墨转移不充分，在印品上会形成墨色深浅不一的墨斑等质量问题。
在光滑表面的承印物上使用硬度小的版材也会出现此类问题。不同硬度的版材选择必须根据印刷机的类型、印刷条件、印刷材料的性质等选择。
例如包装印刷材料版材的肖氏硬度大约为对于有弹性的承印物表面粗糙的超厚型材料，为了保证油墨转移良好，印版的肖氏硬度要相对低些，大约肖氏硬度为
印刷塑料袋表面光滑且薄肖氏硬度为一般实地印版肖氏硬度为印刷网点和多字印版硬度为。版材的平整度也是产生“墨斑”的主要原因，版材质量、制版对时间长短、温度高低的控制都会影响版材的平整度。平整度不好，印刷过程中的会造成印刷压力的不均匀，使油墨转移量不均匀，在整个印品表面会出现深浅不一的条纹，油墨过多转移区域会反粘到橡皮滚筒上，进而影响后继色组的叠印。印版的弹性影响着印刷的质量，例如印版弹性过大在装版时易发生变形，从而易通过印刷转变为产品质量差的问题。对于印版的变形事先做好补偿计算，并可采用套筒技术来制版。 网纹辊是柔性版印刷特有的部件，它保证短墨路传墨的质量。
网纹辊的线数、网穴的选择，也影响着油墨的转移，影响着印刷品的质量。网纹辊线数的选择不当在多色印刷中会造成龟纹的出现，影响印刷质量。
通常印版加网线数与网纹辊的线数比例一般在，精细印刷品的印版加网线数与网纹辊线数关系应采用纳森图进行匹配来避免印刷墨斑的出现。网纹辊上网穴形状影响着释墨的性能，网穴形状选择好，会使油墨转移充分，得到印刷质量稳定的产品，六棱台网穴可以达到这个要求。柔性版印刷油墨一般是溶剂、水性与固化类的油墨。
印刷采用网纹辊传墨，传输墨路短。因此油墨应具有较好的流动性和粘度，同时油墨中的颜料分布要均匀。
柔性版印刷的速度快，相邻色组之间是干式盛印，必须保证油墨的干燥性能要好。并且印刷中色序的安排应按照各色油墨粘度的大小而定，即粘度大的油墨要先印刷，防止它对前一色组上油墨的剥离，产生反牵墨斑。印刷压力要适中，压力太大，会导致油墨在承印物上的扩展，造成色调值的丢失太小会影响油墨到达纸表面的凹陷处，造成区域油墨的“流淌”形成“墨斑”。 平版印刷中，必须调整、固定好供墨辊和匀墨辊之间的间距，保证在印刷过程中转移到印版上墨膜厚度的稳定性，防止印刷品上的粉墨厚度的变化。在平版印刷的输墨系统中，润湿液的用量与性能至关重要。润版液如异丙醉必须在印版的非图文部位能够形成保护膜，保护印版图文部分不被油膜覆盖。
润湿液用过多，同时涂布纸的表面过于封闭，无法充分吸收润湿液，就会使得下一色的油墨无法充分转移到上一色空白区域而形成印版上需要的墨膜时，水膜需要厚才可以阻止油墨铺展到非图文部分，避免印刷品表面花斑“出现。同时润湿液的值，对印刷“墨斑”的出现也存在着一定的关系。值过低，会延缓油墨的干燥时间，加剧印刷品的背面蹭脏，使得多色印刷品中前一色油墨在后继色组中受橡皮布和油墨剥离而产生反牵墨斑。值高，由于油墨的耐碱性能差，会导致油墨中颜料颜色的变化。
因此在使用版时值在之间为好，平凹版在之间为好，多层金属版在之间水墨平衡是保证平版印刷质的前提，在平版印刷的输墨系统中，一次供水，供墨过程要发生三次水墨混合，其油墨的乳化是不可避免的。乳化现象严重的话，会稀释油墨，在印刷品上得到的颜色暗淡，造成印迹发虚，墨色深浅不匀。使用完全拒水的油墨会导致润湿液微珠不能进入油墨，在油墨表面上形成一层水膜，降低油墨的传递性能，使印品发花。
实践表明，油墨乳化后所含润湿液的体积最有利于印刷。同时平版印刷是由橡皮布滚筒将图文部分转移到承印物上的，期间橡皮布的老化、损坏以及纸张上的其他颗粒在橡皮布剪切、油墨粘度、润湿液的作用下脱落粘附在橡皮布上，都会影响油墨转移量的均匀性，像喷墨印刷或静电印刷并不像印刷机那样有固定的印刷单元。印刷单元只是油墨转移到承印物过程中暂时形成的一种中间态。 如果这种中间状态不能够保持稳定，例如喷墨印刷中油墨的粘性太大而糊住喷嘴，静电复印在“印刷”
密度恒定的区域时所加电压不稳定，都会导致实地印刷品的表面出现墨色不均的现象，在印刷品表面形成“墨斑”。
印后加工许多印刷品还要采用各种工艺对印刷品进行表面整饰处理，以提高印刷品的表面效 在这一过程中当施徐辊的转速与薄膜运行速度匹配不当时，会使得涂施辊向薄膜转移的胶液呈与薄膜运动方向垂直得横向多一少一多的峰谷波状。覆膜时如果续纸间有缝隙，薄膜上的胶便会自薄膜转压到覆膜机合压机构的橡胶辊上，在橡胶辊上形成轴向的胶痕。随机械运转逐渐硬化的胶痕，在平滑的橡胶辊表面形成条状凸起，改变了橡胶辊的圆周的平滑。
工作时，与胶辊相应的印刷部位要比其它处更为紧密，会改变印品的透光能力，显示出有规律的横向条纹。
现在推广使用的新型水性上光油和上光在满足印刷品美观的同时，既降低了企业的成本，又保护了环境。境因素印刷车间温、湿度也是影响印刷品质量的关键因素之一。温度直接影响着纸张水分的含量的多少、油墨性能的变化。湿度大纸张的抗张强度、表面强度就会将低，导致高速印刷中纸张的起毛、脱粒现象。此外，湿度的不合适，还对纸张的形稳性造成影响。进而影响印刷质量。三结束语烟包装演印刷相对于其它印刷的印刷方式而言，可谓是精益求精。本文针对印刷“墨斑”的出现的原因进行了一些分析并简单的提出控制措施，希望对企业在实际的生产中有所帮助。
印联传媒转自环球印刷设备网
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