塑料凹版专色印刷常见的三大故障

时间：2012-08-24 15:26:18来源：印联传媒

【印联传媒网讯】包装是产品制作的一个重要环节，精美的包装可以让产品更加吸引消费者的注意。专色印刷也是其中一个重要的环节，印刷过程中若不能很好的控制，对产品的外观会造成很大的影响，从而影响到产品包装的整体效果。塑料凹版专色印刷过程中常见故障主要有以下几种：

　　一、塑料凹版专色印刷过程中油墨的转移不均匀

　　(1) 调色应该尽量减少油墨的品种，不同厂家的油墨不能够混用，调配好后要充分的搅拌，直到均匀为止，还需加入适当的丁酮进行溶解。加入溶液时应一边缓缓加入一边搅拌，以免同溶液冲击引起溶解性变差，破坏油墨结构，从而造成转移不良。

　　(2) 减少刮刀角度和刮刀压力(更应用于过渡专色)。

　　(3) 水纹：专色版凹入较深，一般为30-35um，所以油墨沾度过低会出现水纹，建议120-150m/分的车速使用22秒-20秒(察恩3号杯)

　　二、塑料凹版专色印刷过程中压痕的斜纹

　　(1) 降低压痕辊的压力。

　　(2) 压印辊的胶质较软，更换好的压印辊，硬度为75邵氏。

　　三、剥离强度不够和沾速：专色一般占整个包装的40%-60%，甚至更多。所以专色的剥离强度必须要好，从以下方面控制。

　　(1) 基材表面张力要符合要求，不能小于38达因/厘米。

　　(2) 选用适用于基材型号的油墨。

　　(3) 选用表面张力较低的溶济，以降低整个油墨体系的表面张力，从而提高对基材的润湿性。

　　(4) 加大烘箱的热量，风量，如果烘箱的热量，风量较小，专色上墨量又大，会引起粘连和剥离不够。

　　总之，要控制好专色的要印刷，还需要认真总结归纳，提高操作人员对产品质量的认识，认真把好每个关口，做到精益求精。

　　四、塑料凹版专色印刷过程中每批或同批的色相不一致

　　(1) 在第一次打样时，一定要把刮刀角度，油墨配比做详细的记录。

　　(2) 印刷前控制：由于专色油墨一般是自己调配，所以要保证所用的油墨偏差，配比准确，墨盘.搅墨棒，墨泵要清理干净。前次使用剩下的油墨要适量往新墨中增加，按记录调好刮刀记录，油墨粘度。

　　(3) 印刷中必须控制好油墨的粘度，建议配制沾动自动跟踪调节仪或都增加人工测量次数。

　　五、塑料凹版专色印刷从原材料的质量控制和操作工的技术素质都要严格要求，以确保产品质量。

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